Staal is een legering van het metaal ijzer en het niet-metaal koolstof. Staal wijkt dus in die zin af van de andere in Nederland geproduceerde metalen, dat het geen zuiver element is. Met ‘staal’ bedoelen we met name ijzerlegeringen met een beperkt koolstofgehalte, minder dan 1,9%, en ook beperkte toevoegingen zoals chroom, zodat ze gemakkelijk vervormd kunnen worden. Er is dus niet één soort staal, integendeel: er zijn tegenwoordig duizenden soorten staal. Dat zijn allemaal legeringen van ijzer en koolstof (in diverse verhoudingen) en vaak met toevoeging van andere bestanddelen.

Omdat staal prima bewerkbaar is, wordt het veel gebruikt in constructies. Het koolstof in de legering zorgt voor een hoge treksterkte en hardheid. Door echter te veel koolstof toe te voegen (bijvoorbeeld enkele procenten) wordt staal juist minder sterk (bros). Grofweg zijn er drie soorten staal te onderscheiden.

Ongelegeerd staal wordt wereldwijd het meest gebruikt. Afgezien van koolstof bevat het hoogstens anderhalf procent legeringselementen, waarbij het meestal gaat om mangaan of silicium.

Laaggelegeerd staal bevat afgezien van koolstof tussen anderhalf en vijf procent legeringselementen. Mangaan en silicium zijn nog steeds het belangrijkst, maar in deze groep komen ook de legeringselementen chroom, vanadium, nikkel en molybdeen voor. Door deze toevoegingen krijgt het staal bepaalde extra eigenschappen, zoals corrosiebestendigheid (chroom) of taaiheid (vanadium).

Hooggelegeerd staal, ten slotte, bevat het meer dan vijf procent legeringselementen. Roestvast staal (rvs) en gereedschapsstaal horen in deze groep thuis. Chroom en nikkel zijn de hoofdlegeringselementen in roestvast staal, waardoor het materiaal tegen oxidatie en corrosie bestand is. Er zijn echter omstandigheden, waarin deze roestvaste legeringen niet voldoen. In een zwembad, bijvoorbeeld, tast het chloor de oxidelaag aan. Molybdeen wordt dan toegevoegd aan de legering, zodat deze chloorbestendig wordt. Echter, aan iedere toevoeging kleeft weer een nieuw nadeel, zodat steeds naar de beste samenstelling moet worden gezocht.

Staal in het verleden

Het eerste staal werd gemaakt in Oost-Afrika, rond 1400 voor Christus, in een laagoven met koolstof. Al veel eeuwen eerder nog konden mensen al ijzer maken, maar de technieken daarvoor waren primitief en niet efficiënt. Ook staal kon nog lang niet gemakkelijk en goedkoop worden geproduceerd. Het probleem van de techniek met laagovens was het volgende. In deze oven lagen om en om houtskool en ijzererts gestapeld. Met blaasbalgen werd daar voorverwarmde lucht doorheen geblazen, waarbij de houtskool ging branden en er onder meer koolmonoxide werd gevormd. De temperaturen die bereikt werden, lagen toch lager dan het smeltpunt van ijzer. Het gevolg was, dat het ijzer niet gescheiden werd van de resten van het erts (‘slak’) en dat het maar weinig van de koolstof opnam. Het product was uiteindelijk een buigzaam maar zacht, koolstofloos ijzer met veel stukjes slak erin.

Door het ijzer uit te smeden tot dunne lagen, die dubbel te vouwen en weer uit te smeden – enzovoorts, enzovoorts – werd er wél een vorm van superieur ijzer verkregen dat zeer geschikt was voor wapens (Damascus-zwaarden).

In China omstreeks het begin van onze jaartelling, en in Europa in de vijftiende eeuw, werd de hoogoven in gebruik genomen. Deze oven was een paar meter hoog en functioneerde eigenlijk zoals een laagoven, maar er kon wel de juiste temperatuur in worden bereikt om het ijzer te laten smelten. Omdat het gesmolten ijzer aan de voet van de oven kon worden afgetapt, was het ijzer nu vrij van resten erts en slak. Echter, nu bevatte het ijzer te véél koolstof – ongeveer vier procent – zodat een zeer hard, maar ook bros materiaal ontstond: gietijzer.

Pas de laatste tweehonderd jaar is men er met de uitvinding van het Bessemerprocédé en het oxy-staal proces in geslaagd het ijzer gemakkelijker te zuiveren. Er kon nu een lager koolstofgehalte - minder dan twee procent – worden bereikt, zodat het product nu ook bewerkt en gewalst kon worden.

Waar komt staal vandaan?

In hoogovens wordt uit ijzererts ruwijzer geproduceerd, dat vier tot vijf procent koolstof bevat en enkele andere verontreinigingen.

Het ruwijzer wordt pas bruikbaar na reiniging. Dat gebeurt in een convertor, waar met hoge snelheid bijna pure zuurstof door het vloeibare ruwijzer geblazen wordt. Doordat zuurstof en koolstof makkelijk binden, worden koolstofmonoxide (CO) en koolstofdioxide (CO₂) gevormd. Deze gassen verwijderen zich als vanzelf van het vloeibare ruwijzer.

Er komt nu wel wat zuurstof in het staal te zitten. Later kan dan bijvoorbeeld mangaan, aluminium of silicium worden toegevoegd, waar het zuurstof zich dan aan bindt. Deze oxides vormen een drijvende laag die gescheiden moet worden, voordat het staal verder bewerkt kan worden. Als het staal zuiver genoeg is, moet het in een vaste vorm gegoten worden.Uit de converter waar het ruwijzer is omgezet in staal. Onder twee procent koolstofgehalte wordt het ‘staal genoemd’.

Een andere belangrijke bron van staal, is gerecycled staal. Schroot kan worden hersmolten naar staal. Hier speelt het soort schroot een zeer belangrijke rol. Sterk verontreinigd schroot (speciaal met koper) zal problemen opleveren bij het hersmelten. Het uitselecteren van schroot in verschillende categorieën verdient daarom prioriteit. Ongeveer een derde van de wereldstaalproductie is nu afkomstig van gerecycleerd schroot.

Voor wie maakt Nederland staal?

De ruwe staalproductie is in Nederland over de gehele jaren 1990 heen licht toegenomen. De stijging in productiviteit (gemeten in ton per werknemer) was daarentegen wel spectaculair: van 0,35 ton in 1990 naar bijna 0,62 bijna tien jaar later.

Producten van Corus komen op zeer diverse plekken terecht. Belangrijkst is de staalverwerking (NedStaal), gevolgd door steel servicecenters, (19%), verpakkingen (17%) en bouw (14%).

Van de producten van Corus voor walserijen blijft zeer veel gewoon in de EU of Nederland. Twaalf procent wordt geëxporteerd naar de VS of Canada. Slechts vijf procent gaat naar buiten beide machtsblokken.

De staalindustrie

De concurrentiepositie van Corus is goed, maar voortdurende aandacht voor efficiency is nodig, ook na de eerder uitgevoerde herstructurering. De ligging van Corus en NedStaal – allebei aan open water – is een comparatief voordeel. De bedreiging van het dichtslibben van de Nederlandse infrastructuur wordt dan minder sterk gevoeld, er is immers altijd een alternatief voorhanden.

De sector van de staalproducenten is erin geslaagd om een omslag te maken van ‘bulkproductie’ van staalsoorten naar ‘specifiek op de toepassing gerichte’ staalsoorten. Om dit waar te kunnen maken, is het een belangrijke voorwaarde dat er een structuur wordt opgebouwd, waarin gezamenlijk met klanten productontwikkeling kan plaatsvinden. Vanwege de aanwezige kennisinfrastructuur op het gebied van metalen in Nederland, is de sector bereid en in staat om op zeer hoog niveau een rol te kunnen spelen.

Staalbedrijven aangesloten bij de VNMI

Corus Staal B.V. te IJmuiden
Corus (onderdeel van Tata Steel) produceert op een reusachtig terrein aan de Noordzee staal, dat voornamelijk gebruikt wordt in de automotive industrie, de bouw en de verpakkingsindustrie. Er werken meer dan negenduizend mensen, die jaarlijks bijna zeven miljoen ton staal afleveren en daarmee een jaaromzet van ruim drie miljard euro genereren.

Nedstaal B.V. te Alblasserdam
Nedstaal levert blokgegoten staal aan walserijen en smederijen. Deze worden gebruikt voor de productie van draad, staven en buizen. Circa drie kwart van de productie komt terecht in de automotive industrie.

Ovako Wire B.V. te Alblasserdam
Ovako is een leidend bedrijf in Europa, als het gaat om speciale staalproducten. Het bedrijf produceert stalen staven, buizen, ringen en staalkabel.

Robur Buizenfabriek B.V. te Helmond
Robur maakt al sinds 1937 koudgetrokken naadloze stalen buizen. Deze worden tegenwoordig gefabriceerd met de modernste productiemiddelen. Zowel tijdens als na de productie wordt de kwaliteit zorgvuldig gecontroleerd.

VNMI

Daarnaast is koper een goede geleider: elektriciteit gaat moeiteloos door koper heen. Veel kabels en elektronica bevatten daarom koper. Een goede warmtegeleiding is een positieve eigenschap van koper als legering. Messing – een legering van koper en zink – wordt bijvoorbeeld gebruikt in de auto-industrie voor radiatoren voor radiatoren die de motor moeten koelen.

Ook in de natuur speelt koper een belangrijke rol. Om gezond te blijven, moeten mensen dagelijks een kleine hoeveelheid koper via voedingsmiddelen binnen krijgen. Koper is namelijk onmisbaar voor de mens. Planten en dieren hebben eveneens koper nodig – in de bodem en via voeding.

Koper in het verleden

Koper komt vrijwel overal ter wereld voor en werd al lang geleden door de mensheid ontdekt. Al meer dan zesduizend jaar worden uit koper gereedschappen, wapens en juwelen gemaakt. Brons – een legering van koper en tin – was aanvankelijk het enige metaal dat geschikt was voor wapens en gereedschappen. Het was immers heel taai en corrosiebestendig. Na de ontdekking van ijzer bleven nog tal van toepassingen over. Zo hebben talrijke bronzen kerkklokken, bijvoorbeeld, met gemak honderden jaren overleefd.

Waar komt koper vandaan?

Koper wordt in vele werelddelen gewonnen. In Amerika (Verenigde Staten, Mexico, Chili), in Afrika (Zambia, Zaïre), in Azië (Kazachstan, Indonesië) en in Europa (Polen). Koper ligt niet zomaar voor het oprapen.

Eerst worden mineralen (kopererts) gedolven, waarvan chalcopyriet (CuFeS₂) het belangrijkste is, gevolgd door chalcoliet, covelliet, azuriet, malachiet en borniet. In gewichtsverhouding bevatten deze ertsen meestal niet meer dan één procent koper. Het meeste kopererts wordt gedolven in open mijnen. Dat noemen we dagbouw. Dat is dus niet zoals in veel steenkolenmijnen, diep onder de grond in smalle gangetjes.

Minder vaak wordt koper ook in pure vorm gevonden, zoals je ziet op het plaatje. Wellicht – daar zijn in ieder geval archeologische aanwijzingen voor – zijn onze voorouders ons immers voor geweest bij het winnen van veel van dit pure koper. Puur koper in de natuur is overigens meestal wel zwaar geoxideerd of gemengd met andere elementen.

Koper is door de eeuwen heen altijd al hergebruikt. Voor dat recyclen gebruiken we tegenwoordig wel steeds betere en goedkopere technieken. Bijna de helft van al het geproduceerde koper is nu gerecycled koper. Er is zelfs berekend, dat meer dan tachtig procent van al het koper dat ooit gewonnen is nog steeds in omloop is. Veel mensen en bedrijven leveren dan ook graag hun oude koper in want daar krijg je geld voor.

Hoe wordt koper gemaakt?

Via ingewikkelde chemische processen wordt uit erts het koper opgelost. Daaruit wordt elektrolytisch puur koper vervaardigd.

Recycling van koper gebeurt door het koperschroot te smelten. Indien het verontreinigd is, kan het gesmolten koper worden geraffineerd. Voor sommige toepassingen worden andere elementen toegevoegd om de juiste legering te verkrijgen.

Voor wie maakt Nederland koper?

Veel koper dat in Nederland wordt verwerkt, komt in de bouw terecht, vooral in de vorm van waterleidingen en elektriciteitsleidingen. Messing band (of copper strips) wordt hoofdzakelijk gebruikt in de automobielindustrie, een belangrijke afnemer. Daarna volgt de elektronische industrie, waar koper en koperlegeringen eveneens onmisbaar zijn. Rond de negentig procent van al het verwerkte koper wordt geëxporteerd: twee derde binnen Europa, en een derde daarbuiten.

De koperindustrie

De Nederlandse koperindustrie is “high tech”, waarbij er zuinig wordt omgesprongen met mens en milieu. Ondanks de hoge kosten voor deze factoren, weet de industrie zich te handhaven. Blijven innoveren leidt immers tot steeds efficiëntere en betere producten.

Koperbedrijven aangesloten bij de VNMI

Luvata Netherlands B.V. te Zutphen
Bij Luvata wordt messing (een legering van koper en zink) band geproduceerd. Als halffabrikaat wordt dit toegeleverd aan de auto- en elektrotechnische industrie. Het messing gietproces en de messing walserij van Luvata zijn concurrerend, energiezuinig én milieuvriendelijk

Outokumpu Copper LDM B.V. te Drunen
Outokumpu produceert in Nederland hoogwaardige messing- en koperlegeringen. Van beide groepen wordt jaarlijks ongeveer dertigduizend ton geproduceerd.

VNMI

Behalve de toepassing van magnesium in constructies, dient dit metaal soms ook als katalysator in biochemische reacties – en dus in de landbouw. Magnesium is namelijk een essentieel onderdeel van biologische systemen. Alle planten bevatten magnesium. Chlorofyl, de stof die ervoor zorgt dat groene bladeren zuurstof produceren, is opgebouwd met één magnesiumatoom.

Magnesium in het verleden

Magnesium in poedervorm is licht ontvlambaar en geeft een heldere witte vlam. In de beginjaren van de fotografie werden deze vlammen als flits gebruikt. Bij de ontwikkeling van de eerste flitslampen was magnesium een belangrijke grondstof. Deze opmerkelijke eigenschap van magnesium dient vandaag de dag overigens nog steeds in vuurwerkproducten.Hoewel toen nog niet op grote schaal toegepast, ontdekte men al voor de Tweede Wereldoorlog hét voordeel van magnesium: ‘lichtgewicht’. In 1938 vestigden de vliegtuigbouwers van Focke-Wulf een wereldrecord. Eén van hun machines, waarin honderden kilo’s magnesium verwerkt waren, legde binnen vijfentwintig uur de afstand Berlijn-New York af. Het was toen de snelste transatlantische vlucht ooit.

Vanaf de jaren 1950 ging ook de auto-industrie steeds vaker magnesium gebruiken. Aanvankelijk vooral voor racewagens (Chevrolet Corvette) en prestigeprojecten (‘Auto van de toekomst’ Buick LeSabre), maar later verwerkten ook de meer conventionele autoproducenten zoals Volkswagen meer magnesium in onderdelen. De auto-industrie als geheel gebruikt echter nog altijd weinig magnesium. In deze industrie verkeert toepassing van magnesium nog steeds in een experimenteel stadium.

Waar komt magnesium vandaan?

Magnesium komt in de vrije natuur enkel als onderdeel van een mineraal voor. Het reageert namelijk snel met water of lucht. Er zijn veel verschillende, rotsachtige mineralen waar magnesium in zit: dolomiet, magnesiet en serpentiet (magnesiumertsen).Onder de grond zitten echter de grootste magnesiumvoorraden, in de vorm van magnesiumzout (of magnesiumchloride). Uit pekel in ondergrondse zoutlagen wordt het magnesiumzout gewonnen dat met de scheikundige methode elektrolyse omgezet wordt in magnesium. Ook in zeewater komt magnesium voor.

De Verenigde Staten is wereldmarktleider in elektrolyse van magnesiumzout, omdat het daar in alle mogelijke vormen voorkomt. Daarna volgt China. Maar ook Noord-Nederland beschikt over hoogwaardig magnesiumzout, het zogenaamde bischofite. Op dit moment worden hier echter vooral vuurvaste materialen van gemaakt, geen magnesium. Maar Nederland onderzoekt wel wat mogelijk is – daarover straks meer.

Voor wie wordt magnesium gemaakt?

Wereldwijd stijgt de vraag naar toepassingen van magnesium, soms met meerdere procenten per jaar. Het gaat dan met name om gegoten voorwerpen. Auto-onderdelen vallen daaronder, maar ook onderdelen in moderne communicatieapparatuur, zoals laptops en mobiele telefoons. De trend om deze apparatuur steeds lichter en toch stevig te maken, is immers alleen te verwezenlijken door de unieke combinatie van eigenschappen van magnesium.Voor de toekomst zien magnesiumbedrijven de belangrijkste groei in de ‘lichte’ auto-industrie. In een poging de uitstoot van schadelijke gassen terug te dringen, moeten automotoren efficiënter worden en auto’s een stuk lichter. Magnesium biedt hierbij uitkomst. De ‘3-liter auto’ – die niet meer dan drie liter benzine per honderd kilometer verbruikt – is al in de maak.

Magnesiumbedrijven in Nederland?

In Nederland bestaan nog geen magnesiumproducenten. Maar omdat Nederland wel beschikt over grote voorraden hoogwaardig magnesiumzout, wordt hier wel veel onderzoek naar gedaan. Het Magnesium Development Program Delfzijl (MDPD) is opgericht om voorbereidende werkzaamheden uit te voeren voor magnesiumproductie en –verwerking in Noord-Nederland.

Voor het echter zo ver is, dat de Nederlandse magnesiumindustrie floreert, moet aan drie belangrijke voorwaarden zijn voldaan. Ten eerste moet duidelijk worden, hoe het chloor dat vrijkomt na elektrolyse van het magnesiumzout verwerkt kan worden. Daarnaast moeten de partijen die nu de mogelijkheden zoeken, bereid zijn gezamenlijk een magnesiumindustriecluster op te zetten. Overleg tussen de magnesiumproducenten, chemiebedrijven, magnesiumverwerkers en magnesiumgebruikers is daarbij natuurlijk van groot belang. Ten slotte moeten zij bereid zijn hier ook echt in te investeren.

Gezien de groeiende markt en de grote voorraden in Noord-Nederland lijken er echter grote kansen te liggen voor een snelle start van de Nederlandse magnesiumindustrie.

Industrieel Magnesium Platform

In het jaar 2000 is het Industrieel Magnesium Platform (IMP) opgericht, als onderdeel van de Vereniging Nederlandse Metallurgische Industrie (VNMI). Het IMP is een informeel netwerk van geïnteresseerde partijen vanuit de Nederlandse industrie, de kenniscentra en de overheid. Het Platform stelt zich ten doel om een potentiële productieketen te ontwikkelen. Daarbij gaat het om allerlei facetten: winning, productie, fabricage, oppervlaktebehandeling en recycling van magnesium.

VNMI

Was het Plan van aanpak Emancipatie en Integratie (waar Doemee.nl uit is voorgekomen) een initiatief van de Directie Coördinatie Emancipatiebeleid (DCE) van SZW - nu ligt er een gedeelde verantwoordelijkheid bij de ministeries van OCW en VROM

Hieronder krijgt u een indruk van de kersverse website.

Mijn bijdrage aan de site was voornamelijk inhoudelijk: informatie voor allochtone vrouwen, project- en beleidspresentaties voor professionals. Ook heb ik de menu-indeling bedacht en de hometekst geschreven. Of vernieuwing van de website zinvol was? Oordeel zelf en bekijk de vorige site: www.doemee.nl.

Het nieuwe Doemee.nl is gerealiseerd door United Knowledge. Speciale dank aan Edmé Koorstra.

Uitbreiding van de EU
In 2004 werd de Europese Unie met tien landen ineens flink uitgebreid; op 1 januari 2007 volgden Roemenië en Bulgarije. Van de geënquêteerden vond 61 procent het tempo van de uitbreiding te snel, maar 36 procent vindt het tempo waarin de EU uitbreidt, goed. Wie het allemaal te snel vond gaan, gaf meestal (72 procent) als reden dat bij uitbreidingsronden noch de EU, noch de toetredende landen klaar waren.

Wat de omvang van de EU betreft, gaat 77 procent akkoord met de Europese Unie zoals zij er sinds 1 januari 2007 uitziet: de huidige zevenentwintig lidstaten. Een deel van deze ruime meerderheid is bovendien nog (veel) ambitieuzer. Vier procent vindt zelfs dat ALLE landen in beginsel EU-lid kunnen worden. Tien procent wil daarentegen zelfs de Balkan er niet bij hebben, 36 procent wil landen die (deels) geografisch buiten Europa liggen (Rusland, Turkije) per se buitensluiten.

Afgezien van geografische voorwaarden aan het EU-lidmaatschap, wil 32 procent ook dat cultuur en religie een zelfstandig criterium wordt. Daarbij denkt een meerderheid aan de joods-christelijke en humanistische traditie: landen met een andere traditie mogen er niet bij. 59 procent vindt cultuur en religie geen relevant onderwerp, negen procent weet het niet.

Kijken we, ten slotte, afzonderlijk naar (mogelijke) kandidaat-lidstaten, dan zijn er twee landen favoriet. Alleen voor Kroatië en Macedonië (60 resp. 52 procent) zijn Nederlanders in meerderheid voor toetreding tot de EU. In volgorde van populariteit noteren we verder Turkije (41 procent), Servië (34 procent), Oekraïne (30 procent) en hekkensluiter Albanië (27 procent). Belangrijkste redenen voor afwijzing zijn steevast dat het land in kwestie “nog geen goed werkende rechtsstaat en democratie heeft” of (minder belangrijk) om “economische redenen”. Uitzonderingen op deze regel zijn Turkije en Servië. Beide landen worden vaker dan gemiddeld op “culturele of religieuze” gronden afgewezen (veertien resp. tien procent) en economie blijkt veel minder bezwaarlijk (beide vier procent).
Vanzelfsprekend wijst men Turkije ook om geografische redenen af, maar dat doet slechts een op vijf.

Dwangmatig van-een-mug-geen-olifant-willen-maken

Oud-minister Rita Verdonk zit op 3 april 2007 aan tafel bij het televisieprogramma Pauw en Witteman. Daar wordt het artikel De Kippenmoord van Gerard van Westerloo (verschenen in maandblad M van NRC Handelsblad) besproken. Van Westerloo beschrijft in zijn artikel het productieproces van kippenvlees.

Verdonk:

“Als je kijkt naar de titel, dan is dat toch wel een waardeoordeel wat daar al in zit.”

(Volgens het woordenboek is moord “het opzettelijk en met voorbedachten rade een ander van het leven beroven”.)

Judith Pennarts maakte voor actualiteitenrubriek NOVA een prijswinnende reportage over alcoholmisbruik bij kinderen. Sommige kinderen blijken opzettelijk zo veel te drinken, dat zij in coma raken en/of in het ziekenhuis belanden. Op 3 april krijgt Pennarts haar prijs (De Tegel in de categorie Radio & Televisie Achtergrond) uitgereikt door presentatrice Sacha de Boer, en geeft het volgende advies:

“Ouders zouden zich iets minder soepel op moeten stellen en ook geen kratjes Breezer moeten kopen.”

(Nu.nl: “Een 16-jarige gymnasiast [ligt] al twee weken in coma nadat hij in korte tijd 52 glazen tequila had gedronken. […] Op zogeheten All you can drink-party’s of flatrate-party’s’ [mag] voor een vaste prijs onbeperkt gedronken worden.)

Innovatie en ondernemerschap

Volgens Willems gebeuren er al veel goede dingen. “Er wordt meer kennis omgezet in commerciële ideeën. Bovendien komt meer durfkapitaal beschikbaar. […] Het Innovatieplatform […] heeft zich daarvoor ingezet.” Willems sprak Arnoud Boot tegen, die meende dat het Nederlandse bedrijfsleven onvoldoende zijn verantwoordelijkheid neemt. Willems: “Aan de technische kant is dat absoluut niet waar. Als je kijkt wat Philips, Shell en DSM doen. Aan de technische universiteiten zie je de hele geldstroom veranderen. […] Het kankeronderzoek aan de VU heeft net 12 miljoen binnengehaald. Maar ik ben het ermee eens dat we de infuusslang van de overheid verder moeten weghalen.”

Sociale maatregelen

Willems betreurde het verder, dat werknemers en werkgevers onlangs geen akkoord hebben weten te bereiken over een nieuw ontslagrecht. “Versoepeling van het ontslagrecht is voor Nederland een van de beste sociale maatregelen. Dat klinkt cru, maar er moeten meer flexibele werkvormen komen. We mogen ons sociale systeem wel beschermen, maar we moeten het overdrevene eruit halen. Laten we het niet gaan verafgoden.”

Bron

NRC Handelsblad

Bijstelling

Eurocommissaris Almunia voor Economische Zaken is verheugd: “Na jaren van teleurstellende resultaten is de Europese economie in 2006 op zijn best sinds het begin van het decennium.” Volgens hem zijn hiermee de “voordelen van economische hervormingen en begrotingsdiscipline” aangetoond. Maar ook de aanhoudende groei van de wereldeconomie (5,1 procent) was van belang voor de hogere groei in Europa.

Lichte daling in 2007 en 2008

Voor 2007 en 2008 wordt een iets lagere groei van de Europese economie voorspeld: 2,4 procent. Volgens Brussel is dit conform de wereldtrend - en vooral die in de Verenigde Staten. Daar staat tegenover dat de werkloosheid hier verder zou dalen: van 9 procent in 2004 tot 7,3 procent in 2008.

Baltische landen doen het goed

De groeicijfers in Litouwen (11,0 procent) en Estland (10,9) over 2006 zijn de hoogste in Europa. Tegelijkertijd groeit de economie van Portugal met 1,2 procent maar nauwelijks. Brussel verwacht dat de begrotingstekorten van overheden zullen afnemen, nu veel economieën aantrekken. Het zogenoemde stabiliteitspact, dat bepaalt dat het begrotingstekort van Europese lidstaten niet groter mag zijn dan drie procent van hun BBP, zal zo makkelijker kunnen worden nageleefd door (toekomstige) eurolanden.

Link

Nieuwsbericht Financieele Dagblad